近年來，國內薄壁軸承行業生產規模迅速擴大，軸承企業也越來越多，但我國軸承行業還是存在如制造技術水平低、行業集中度不高等問題，離軸承強國的距離還很遠。

　　1、我國軸承行業生產集中度低

　　在全世界軸承約300億美元的銷售額中，世界8大跨國公司占75-80。德國兩大公司占其全國總量的90，日本5家占其全國總量的90，美國1家占其全國總量的56。而我國年銷售額10億元以上的軸承企業，銷售額僅占全行業的28.3。

　　2、我國軸承行業研發和創新能力低

　　由于大多數企業在創新體系的建設和運行、研發和創新的資金投入、人才開發等方面仍處于低水平，加上面向行業服務的科研院所走向企業化，國家已沒有對行業共性技術研究的投入，從而削弱了面向行業進行研發的功能。因此，全行業“兩弱兩少”突出，即基礎理論研究弱，參與國際標準制訂力度弱，少原創技術，少***產品。當前我們的設計和制造技術基本上是模擬，幾十年一貫制。產品開發能力低，表現在：雖然對國內主機的配套率達到80，但高速鐵路客車、中***轎車、計算機、空調器、高水平軋機等重要主機的配套和維修，薄壁軸承基本上靠進口。

　　3、我國軸承行業制造技術水平低

　　我國薄壁軸承工業制造工藝和工藝裝備技術發展緩慢，車加工數控率低，磨加工自動化水平低，全國僅有200多條自動生產線。大多數企業，尤其是國有老企業中作為生產主力的仍是傳統設備。對軸承壽命和可靠性關鍵重要的先進熱處理工藝和裝備，如控制氣氛保護加熱、雙細化、貝氏體淬火等覆蓋率低，許多技術難題攻關未能取得突破。軸承鋼新鋼種的研發，鋼材質量的提高，潤滑、冷卻、清洗和磨料磨具等相關技術的研發，尚不能適應軸承產品水平和質量提高的要求。因而造成工序能力指數低，一致性差，產品加工尺寸離散度大，產品內在質量不穩定而影響軸承的精度、性能、壽命和可靠性。

　　針對以上狀況，洛陽利瑞軸承有限公司堅持推進薄壁軸承的自主創新能力和設計制造技術升級，提高核心競爭力，提高生產集中度，實現從規模增長型向質量效益型的轉變。